Фірма Bugatti надрукувала перший гальмівний супорт в 3D

Тут застосовано сплав титану, алюмінію і ванадію Ti6AI4V, відомий за аерокосмічної промисловості. Він використовується для високонавантажених деталей шасі, крил і реактивних двигунів. Дивно, але товщина стінок — всього від одного до чотирьох міліметрів.

До
компанія Bugatti представила світові перший гальмівний супорт, отриманий по технології 3D-друку. Мало того: він зроблений з титанового сплаву — матеріалу, що рідко застосовується в так званих адитивних компонентах із-за складності обробки. Цей восьмипоршневой моноблок також є найбільшим в галузі і за розмірами підходить для купе Chiron.

«За обсягом це самий великий функціональний компонент, виготовлений з титану з допомогою адитивних методів. Кожен, хто дивиться на деталь, дивується з того, наскільки вона легка, незважаючи на великі розміри», — заявив Френк Гетцке, керівник відділу нових технологій Bugatti Automobiles.

Партнером проекту є компанія Laser Zentrum Nord з Гамбурга (з початку року вона перейменована в Fraunhofer Institute for Additive Production Technologies, оскільки стала частиною Товариства Фраунгофера, найбільшого в Німеччині об’єднання НДІ). Саме вона надала для дослідів найбільший на момент експерименту 3D-принтер, призначений для роботи з титаном. У ньому металевий порошок розплавляють чотири 400-ватних лазера. Далі крупинки шар за шаром спікається в деталь за заданою програмою.

Супорт довжиною 41 см, шириною 21 см і висотою 13,6 см складається з 2213 шарів, які виростають в принтері за 45 годин, після чого деталь відправляється в піч на термообробку, яка знімає залишкові напруги. Далі йде фінальна хімічна та механічна обробка. (На фото супорт показаний в зборі з поршнями і колодками.)

Вага однієї такої деталі — всього 2,9 кг, тоді як штатний восьмипоршневой супорт Широна, зроблений з алюмінієвого сплаву методом кування, тягне на 4,9 кг. тобто нова технологія дозволяє зменшити масу цього компонента приблизно на 40%. Притому міцність нового 3D-супорта на розтяг вище, ніж у алюмінієвого, і становить 1250 Н/мм2. Це дуже багато, враховуючи, що перед нами не результат кування або лиття, а деталь з 3D-принтера. Заради такого результату партнерам довелося попотіти з цифровою моделлю деталі і підбором режимів її виготовлення.

Тим часом компанія відзвітувала за 2017 рік: замовникам відправлено 70 Широнов, у повній відповідності з планами.

Автори проекту не вказують, на якому автомобілі може дебютувати дана технологія в серії (хоча сам Chiron і напрошується). Зате підкреслюють, що затіяли проект не тільки для себе, але і з прицілом на застосування в рамках всього концерну Volkswagen. Стало бути, у перспективі нова технологія може бути адаптована до деталей моделей марки Porsche, а може і Audi, Lamborghini або Bentley. Поки ж новим супортам чекають всебічні випробування, які заплановані на першу половину нинішнього року.